Для покупателей,мотоциклетный шлемзачастую выглядит просто: глянцевый корпус, чистый козырек и сертификационная наклейка. Но настоящая безопасность и стабильность достигаются задолго до того, как шлем попадет в транспортный контейнер. Это документированный обзор нашей производственной линии: от необработанного АБС-пластика до сертифицированного шлема, готового к экспорту.
Процесс начинается с внешней оболочки. Мы загружаем гранулы [ABS/PC-ABS/другой материал] в машины для литья под давлением, где под воздействием тепла и давления оболочка превращается в одно бесшовное изделие. В зависимости от модели и целевого рынка мы можем использовать разные материалы корпуса, но цель одна: последовательная геометрия и контролируемое распределение энергии удара.
Цельный корпус помогает избежать слабых соединений, в которых может концентрироваться энергия удара. Каждая партия проверяется на соответствие утвержденным конструктивным допускам. Мы записываем ключевые параметры, такие как партия материала, давление впрыска, время выдержки, время охлаждения и результаты контроля размеров. Это дает нам возможность отслеживать путь от сырья до готовой оболочки.
Что могут проверить покупатели: сертификаты на материалы, записи об инъекциях, отчеты о размерах корпуса и отслеживание партий.
Внутри корпуса находится подкладка из пенополистирола — деталь, предназначенная для поглощения энергии удара. Мы формируем вкладыш из пенополистирола так, чтобы он точно соответствовал внутреннему изгибу корпуса. Даже небольшой зазор или несоответствие могут снизить предполагаемые характеристики шлема, поэтому подкладка и оболочка разрабатываются как согласованный комплект.
Плотность EPS, состояние формования и посадка контролируются в соответствии с утвержденной спецификацией для каждой модели. При ударе пена предназначена для контролируемого разрушения, помогая уменьшить энергию, передаваемую в голову гонщика. Мы проверяем плотность, размеры и посадку вкладыша во время производства. При необходимости мы также используем конфигурации EPS различной плотности для различных защитных зон.
Что покупатели могут проверить: спецификация EPS, протоколы испытаний на плотность, отчеты о проверке посадки вкладыша.
После того, как оболочка отлита в форму, она перемещается на нашу линию электростатической окраски. Отделка не только косметическая: она выбрана так, чтобы противостоять воздействию ультрафиолета, дождю и ежедневному ношению. Перед сборкой мы проверяем адгезию краски, однородность цвета и внешний вид поверхности.
При сборке подгоняем козырек, выравниваем механизм, пришиваем и устанавливаем лямки, настраиваем элементы вентиляции. На каждой критической станции есть пункт проверки. Например, мы проверяем заклепки, пряжки, бегунки, прокладку ремней и движение козырька на станции, где они установлены. Это помогает выявить дефекты раньше, чем после того, как шлем покинул завод.
Что могут проверить покупатели: протоколы проверки окраски, контрольные списки контроля качества сборки, функциональные тесты ремешков и пряжек.
Ни один шлем не будет отправлен до тех пор, пока он не пройдет необходимые проверки для рынка назначения. Наш процесс обеспечения качества включает как внутренние проверки, так и, при необходимости, сторонние лабораторные испытания.
Типичные контрольно-пропускные пункты включают в себя:
В зависимости от рынка шлемы проверяются на соответствие таким стандартам, как ECE 22.06, DOT FMVSS № 218 или GB 811-2022/CCC. Разрушающие испытания, такие как испытания на поглощение удара и проникновение, обычно проводятся на образцах партий, а не на каждом отдельном шлеме. Однако каждый шлем перед упаковкой проходит неразрушающий производственный контроль.
Только шлемы, прошедшие соответствующие испытания, получают необходимый сертификационный знак и поступают в упаковку. Мы упаковываем каждый шлем так, чтобы он выдерживал обычные условия экспортной доставки. Шлем, который прибывает помятый или поцарапанный, неприемлем, даже если он хорошо показал себя в лаборатории.
Что могут проверить покупатели: сводные отчеты об испытаниях, сертификационные документы, записи отбора партий и записи проверки упаковки.
Весь процесс управляется собственными силами и документируется на нашем производстве. Для каждого заказа мы можем проследить основные этапы от сырья до окончательной упаковки. Сюда входят сертификаты на материалы, производственные журналы, записи контроля качества и протоколы испытаний, где это применимо.
Если вы выбираете партнера по производству шлемов, мы рекомендуем вам:
Мы не утверждаем, что одна модель шлема подойдет каждому рынку или каждому гонщику. Стандарты различаются, и соответствие необходимо подтверждать для каждой модели и места назначения. Наша роль — обеспечить документированный и воспроизводимый производственный процесс, чтобы покупатели могли принимать обоснованные решения.
